兰溪纺织行业生产力正被“数”激活。试点企业数字化改造后，能耗、差错率、用工均下降，效益平均提高12.3%。
在不久前举行的2021中国纺织工业智能制造现场会上，兰溪纺织行业数字化改造模式得到3位中国工程院院士点赞。中国工程院院士、浙江理工大学校长陈文兴说，兰溪纺织行业智能制造实现了数据互联互通，可复制、可推广。
这样的评价，意味深长。与其他地方传统产业一样，近年来，兰溪纺织行业招工难、用工贵，产能大而利润薄等问题日益突出，发展遭遇困境，企业开始多方寻路。兰溪市紧抓省里数字经济“一号工程”的契机，不断探索传统产业数字化改造路径，以产业数字化引领传统产业高质量发展，推动整个行业生产力提升。
从拒绝到喜欢老板心中有“数”
多年行业浸润，兰溪纺织人很自信，也很苦恼。
自信的是，自1965年国家投资建成兰溪棉纺织厂以来，这里已是我国纺织行业重要生产基地，其主打产品白坯布、牛仔布产量均居全国之首。
苦恼的是，尽管兰溪已花大力气“机器换人”，引进2.5万台全球先进织机，可工人还是缺，利润也越来越薄。
这样的矛盾，让浙江省智能制造专家委员会(简称浙智专委)专家们没少吃“闭门羹”。
浙江威臣纺织股份有限公司董事长张友谊至今记得，2019年夏天，浙智专委副主任徐纪平第一次到他们企业调研时，自己爱搭不理。“那时我们自己也想过不少办法，但都没特别好的效果。难道智能制造就能帮我解决问题？我不信。”张友谊说，其实早些年他们公司也尝试过智能制造，花过一笔冤枉钱，“说得很高上大，大多听不懂，投资大又没啥效果。”
可没过多久，徐纪平又带着专家、教授登门拜访，这回张友谊听懂了。“专家一到就说，投资不用太大，智能制造不只是引进高端设备，而是要让数据成为生产力。”张友谊说，尽管企业用上了全球先进水平的织机，可只用来织布。机器没有连起来，数据没有用起来，生产管理决策还是比较粗放的。
这些专家教授言语直白，通俗易懂，让张友谊第一次觉得智能制造也不是那么高不可攀。他决定试一试。于是，浙江威臣纺织股份有限公司下属的浙江长隆纺织有限公司，成为兰溪市9家纺织行业数字化改造试点企业之一。如今的张友谊是“一机在手、全厂可知。”在他的手机应用里，工厂的生产、采购、销售所有数据一目了然，用他自己的话说，“好用得很”。
从拒绝到“真香”，离不开兰溪市委市政府的大力助推。
2018年底，兰溪市委市政府专门邀请浙智专委专家组入驻，全程指导纺织行业数字化改造。作为省政府参照国务院设立国家制造强国建设战略咨询委员会成立的机构，浙智专委为传统产业转型升级提供智力咨询和技术指导。2019年7月，兰溪市听取浙智专委建议，以市委全会的高规格，出台《关于兰溪市创建纺织行业智能制造示范市的决定》。准备用3年时间，逐步实现纺织企业的设备网络化、数据互联化、文档无纸化、过程透明化、车间减人化、管理可视化、服务平台化。
“在我看来，这是我们纺织行业的背水一战。”兰溪市经信局局长童永生说，多年来，兰溪纺织行业多方寻路，效果都不明显。“已经用上全球最先进设备，可有的企业连库存都盘点不清，只有向数字化改造、向数据要生产力了。”童永生说，这样全新的改造，专业性很强，超越了许多企业主的认知，需要政府“有为之手”的帮助。
一场精准的数字化“补课”，在兰溪纺织行业拉开。正如张友谊所言，这堂课旨在让机器“对话”、数据互联，一般不涉及设备更新。企业只要加装传感器、扫码枪、显示屏等，解决设备、物料“聋、哑、盲”的问题，实现数据采集；再通过MES(制造企业生产信息化管理系统)和ERP(企业资源计划管理系统)两个软件系统，实现生产、采购、销售数据互联互通；再通过系统应用，从操作层、管理层到决策层安装不同权限的智能终端(看板)系统，就可实现企业数字化管理。
从采集到应用企业用“数”有方
这场数据的互联互通，激活了生产力。
数据显示，兰溪9家试点企业98%的生产设备数据联通后，水、电、蒸汽平均每万米布消耗量分别下降9.8%、1.6%和5.6%，差错率由原来的2.4%下降到1%，效益平均提高12.3%。
站在公司的数据大屏前，看着上面闪烁着的每台织机运转情况，浙江鑫海纺织有限公司董事长邱海斌感慨万千。“几时切换布料、效率多少，现在是一目了然。可在两年前，为了了解这些数据，我们专门配了6个抄表工。笔误不说，效率也很低，一般都要在24小时后才能知道机器运作情况。”邱海斌说。
记者了解到，在传统纺织车间，生产状态都依赖手工抄报表、黑板记录，人力、物力消耗大，数据记录既不全也不准确，更难以实现实时同步。数字化改造把各工序设备进行联网，实现了全流程设备数据协议采集传输。企业管理者和工人可以通过车间看板、手机和手环等设备，实时监控生产状态，推送和接收生产任务。如此，生产状态能实时管理，数据能自动记录，报表能自动整理，这样就让统计人员工作量减少60%，生产计划安排效率提升30%。
数据采集上来，是为了好好应用提升劳动效率。机器互联互通后，变化来了——
用电省了。鑫海纺织的用电大户——空气压缩机，不再“傻乎乎”供气了。它能“读懂”织机需求量，按需供应。就这一项，鑫海纺织一年就能节约电费近500万元，公司生产效益增长10%，能耗下降10%。
验布快了。浙江万舟控股集团完成数据自动化采集、软件互联互通、数字显示屏和员工智能制造培训后，他们打造了视觉验布系统。原有的验布机，装上了10个摄像头和一个操作显示屏后，原来一台检验机要两名工人操作，现在一个人可以负责两台机器，且每分钟验布从原来的33米提高到55米。“所有机器数据打通后，视觉验布系统统计出的产量、合格率，也可以指导织机的生产。我们设定了一个阀值，一旦布匹疵点超过阀值，就能主动预警相关织机进行检修，从而减少不合格产品。”浙江万舟控股集团常务副总裁徐建忠介绍，通过智能化改造，公司管理水平和经济效益得到大幅提升，织机综合效率提升2%，运营成本下降10%，各项能源消耗下降5%，劳动用工下降16.6%，订单交期缩短5天以上。
仓库“大”了。传统纺织仓库都使用人工管理，空间使用率低，物料存取效率低。浙江七星纺织有限公司在数字化改造的基础上，实现数字化仓储改造，通过二维码等成熟技术，进行虚拟货位管理，形成仓库的数字地图，找布效率提升80%。鑫兰纺织实现了布匹自动出入库，库房利用率提高50%，效率提升70%。
从试点到推广行业扩“数”成片
兰溪纺织行业具有典型的细分行业特征，以中小企业为主，配备相似的设备、采用相似的工艺、生产相似的产品。这意味着，可以实现“试成一批，带动一片”的目的。
但在两年前，兰溪很多企业主都跟张友谊一样，谈“数”色变。“高大上的智能制造，都是花钱堆上来的。我们中小企业家底薄、利润薄，怎么做得了？”采访中，一位企业主谈起曾经的质疑。
这样的怀疑，随着试点企业的有“数”、用“数”，渐渐消失。鑫海纺织、万舟纺织等试点企业投入200多万元，节能降耗等收益数百万元，投入产出比很划算。
为加快企业主的认知速度，实现产业的快速推广，浙智专委专家和兰溪市相关部门一起，提炼出“4+X”纺织数字化改造模式。具体点讲，就是利用“小改造”加“大补贴”进行引导。“4”为基础规定动作，指打通数据、应用数据、呈现数据和实施培训4个环节；“X”为自选升级动作，包括基于数据深度应用的智能物流仓库、能源管理系统、视觉智能验布等。兰溪市政府再配以不同的补助比例，作为“小改造”的“4”补助高达50%，“X”的生产设备补助10%。
与此同时，针对传统信息化管理系统成本高、维护难、人才缺等难题，兰溪市通过竞争遴选，让第三方企业浙江布威信息技术有限公司承接云化平台服务。纺织企业可以按照入门、基础、提高3个档，选择适用企业不同阶段的平台系统服务，实现轻量化应用。目前，平台入驻企业已有31家，上云设备1万多台，纺织行业专用工业APP30多个，初步形成平台化效应。
“我们的目的，就是引领企业逐步走上智能制造轨道，让企业较为轻松地迈出智能制造的第一步——数字化改造，用较少的投入实现较大的效益。”兰溪市委书记陈峰齐说，现在全市已有40余家纺织企业以各种方式接触数字化改造。而据童永生介绍，这些企业的产值占兰溪纺织业一半以上。
数字化让企业效益增加，工人也跟着受益。浙江万舟控股集团验布女工马宗霞，起初担心自己跟不上数字化，没想到却是数字化为她减负。“原来验布，一天到晚眼睛得不停盯着布，又酸又累，现在一旦出现瑕疵机器就会停下来，摄像头会显示位置，验布速度快，操作也简单。”马宗霞说，效率提升后，她每个月收入也多了四五百元。
