“金属滤袋将是一个新的技术，相比传统滤袋性能会更优越。它可直接用于净化高温烟气，经过净化的高温烟气可直接进入SCR(选择性催化还原)脱硝环节，省去了常规滤袋的加热耗能环节，可实现脱硫脱硝一体化。”在近日举行的中国工程院战略研究与咨询项目“纺织产业减污降碳协同增效实施路径研究”启动会上，中国产业用纺织品行业协会(以下简称“中产协”)会长李桂梅指出，产业链上下游减污降碳协同增效，是产业用纺织品行业绿色发展的重要途经。

　　绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。非织造布是我国产业用纺织品行业的主要组成部分，降低非织造布针刺、水刺和纺粘三大生产工艺的能耗，是产业用纺织品行业绿色发展的基础。从行业特点来看，全产业链减污降碳协同增效，完善标准体系的建设，是行业绿色发展的方向。

　　生产节能降耗是基础

　　我国产业用纺织品行业近年来飞速发展，年均增速达8.6%。2022年，我国产业用纺织品纤维加工量到达1960万吨，其中非织造布在产业用纺织品中占有重要比重，其产量达到813万吨。做好非织造布的针刺、水刺和纺粘三大生产工艺节能降耗工作，是行业绿色发展必须深入研究的课题。

　　为夯实行业节能降耗的基础研究工作，中产协在中国工程院《纺织产业双碳发展战略及技术路线图》咨询项目中，承担了产业用纺织品行业水刺、针刺和纺粘非织造布领域的降碳课题研究。课题组走访调研了重点企业、建立分析模型，精准测算了行业碳排放水平，梳理了行业相关低碳技术。

　　在水刺非织造布生产中，可利用全流程智能低碳改造技术，对生产过程中水、电、气、热等能源消耗和原材料消耗进行监测、分析、控制、优化，从而实现对能耗的精细化管理，达到节能降耗的效果。通过推广高效节能水刺设备，利用仿真模拟技术对水刺工作过程中的流体动力学进行研究，建立不同水刺头压力、抽吸辊筒配置和不同产品的对应关系，设置合理化工艺，充分利用资源能源，可实现综合能效降低15%。推广应用排湿热气高效回收利用控制装置，通过热交换器加热烘干系统增加新鲜空气的温度，减少天然气消耗，可降低单位产品能耗约5%。

　　在纺粘非织造布生产中，采用高速高产纺粘生产技术及装备，可提高单线生产速度和产能。纺粘非织造布单线生产效率越高，单位产品能耗越低。目前，新一代纺粘生产线的生产速度可达600-800米/分钟，单位能耗可降低15%-25%。在工艺上，采用熔体直纺技术，纺粘非织造产品单位能耗可降低10%-15%，同时大量减少运输成本和碳排放。

　　在针刺非织造布生产中，实现针刺设备机械部件的轻量化，可使针刺机能耗降低7%。采用轻负荷、低损伤、节能针刺固结技术，可有效提高针刺钩齿握持能力，降低针刺机负荷，增强纤维位移和缠结效果，生产效率可提高14%，单位产品能耗降低8%。采用多针板针刺加固技术，可在一台针刺机上实现更高效率的纤网加固效果，比传统单针板针刺机效率提高30%以上，单位产品能耗降低15%。推广高效梳理针刺生产线，采用“双梳双铺”配置代替目前“一梳一铺”为主的针刺生产线，可提高针刺机的利用率，提升产线速度，单位产品能耗可降低15%-25%。

　　李桂梅表示，中产协积极探索非织造产业绿色创新发展新模式和新路径，牵头成立了中产协非织造产业绿色发展创新联盟(以下简称“非织绿盟”)；参加中国工程院《纺织产业双碳发展战略及技术路线图》课题研究；建立水刺、针刺、纺粘等非织造布领域的绿色标准体系，制定修订相关标准10余项；开展行业绿色工厂培育等工作，目前共有15家企业被评为行业绿色工厂。

　　产业链协同增效是方向

　　从生产工艺角度来看，产业用纺织品生产的排污有限，但产业用纺织品优异的功能性和广泛的应用领域，为产业链减污降碳协同增效带来了较大的空间。　　李桂梅表示，结合非织造布与上下游紧密链接的情况，产业用纺织品行业减污降碳协同增效研究工作可以围绕以下几个方面展开。

　　产业用纺织品行业通过提高自身的工艺技术，实现减污降碳协同增效。以水刺非织造布加工过程为例，可以加强对烘干余热的回收利用研究，比如利用余热回收对办公区域进行供暖，在减少能源消耗的同时，也减少了污染物的排放，实现减污降碳协同增效。

　　产业链上下游减污降碳协同增效。以过滤分离用纺织品为例，可以通过开发新型滤料、功能性滤料，实现烟气超低排放与碳减排协同技术创新。例如，在钢铁厂烧结机尾气除尘改造中，在相同装机滤袋条数的情况下，采用新型非织造折叠滤筒，可显著提高效率，大大降低碳排放水平。再例如，在聚氨酯合成革生产企业中，采用先进的膜分离技术，对DMF(N,N-二甲基甲酰胺)废液进行分离处理，可大大减少碳排放量，获得明显的经济效益。

　　在废旧产业用纺织品回收再利用方面，通过增强回收与循环再造，来实现协同增效。以废旧工业烟尘滤袋、废旧车用纺织品、废弃渔具、废旧购物袋再利用为例，这些产品均具有较好的集中回收再利用价值和条件，可以通过完善回收再利用产业链和再加工技术，实现废旧产业用纺织品的再利用增效减碳。

　　产业用纺织品行业通过大力推动先进技术和产品的使用，为产业链下游带来了减污降碳的协同增效。李桂梅举例说，近年来，作为节能减排降碳的排头兵，我国高温滤料行业快速发展，滤袋的粉尘排放浓度逐步由50毫克/立方米降至10毫克/立方米以下，甚至达到近零排放的水平，滤袋使用寿命也已普遍长于4年，产品已在燃煤发电、钢铁、水泥、垃圾焚烧、有色冶金等领域形成了系列化、差异化应用，为我国“打赢蓝天保卫战”作出重要贡献。

　　标准和认证是保障

　　创享美好生活是产业用纺织品行业发展的目标，做好标准化工作是创享美好生活的重要保障，是行业绿色可持续发展的重要支撑。

　　近年来，中产协先后组织完成了《一次性卫生用非织造材料的可冲散性试验方法及评价》《可冲散水刺非织造材料及制品》等国家标准，《纺熔非织造布企业综合能耗计算办法及基本定额》《生物降解纺粘法非织造布》《水刺非织造工艺回用水要求》等行业标准和《绿色设计产品评价技术规范水刺非织造布》《非织造布及制品生物降解性能评价》《再生聚丙烯非织造布手提袋》等团体标准的制定；积极推动《水刺非织造布企业综合能耗计算办法及基本定额》《水刺非织造布企业取水定额》等行业相关绿色标准的研究。

　　为了推动我国非织造产业转型升级，实现绿色发展，提升企业品牌形象、品牌价值与核心竞争力，促进消费升级，引导绿色消费，中产协依托上述相关标准，积极开展可生物降解、可冲散等认证工作。目前，已有35家企业的58个单元通过“可生物降解”和“可冲散”认证。

　　无论是行业标准还是绿色认证，非织绿盟都发挥了重要作用。下一步，对于行业的绿色发展，非织绿盟将继续加强绿色可持续发展相关科技和标准化研究，加快基础研究和行业示范；组织绿色生产、节能降耗减排等技术攻关和推广应用，建立评价认证体系和绿色制造、清洁生产标准体系；在增强消费者绿色消费意识方面，引导企业履行社会责任，拓展终端制品企业参与认证和采纳认证标志。

　　李桂梅表示，为了更好贯彻绿色发展理念，中产协在持续推进“可生物降解”“可冲散”等认证咨询服务的同时，还将积极推动可生物降解标识落地，协同全产业链实现绿色化。