大部分消费者可能并不清楚，全球每年产生数以千万吨计的废旧纺织品，但能够循环再利用的却是少数，其中七成都只能用填埋和焚烧等最“原始”的方法进行处理；即使是能够回收再利用的那部分，也往往只能降级处理，生产一些低附加值产品。由此带给环境的负荷不言而喻。如何让废旧纺织品真正实现新生？这无疑是一个世界性的难题。

　　2023年7月份，浙江佳人新材料有限公司(以下简称“佳人新材料”)首批化学法再生DMT(对苯二甲酸二甲酯)顺利出口，正式开启全球销售。这既填补了国内再生DMT领域空白，也对全球DMT市场提供了重要补充，是全球循环再利用行业发展的重要里程碑。

　　不仅如此。此次再生DMT的“全球首发”，背后是佳人新材料化学法循环再生技术的多年研发和产业化技术攻关获得突破，其实现的再生DMT万吨级产业化，极具高纯度和高值化的利用优势，使佳人完成了从再生DMT、再生切片到再生纤维的化学法再生聚酯产品的差别化多领域应用布局，把废旧涤纶纺织品再生聚酯的产业应用推上了一个新台阶。

　　万吨级量产

　　支撑再生DMT“全球首发”

　　“从摇篮到摇篮，这是一个聚酯纤维从回收到新生的过程！”佳人新材料总经理何建利告诉《中国纺织报》记者，用化学法生产再生聚酯，可实现闭环循环再利用，且生产出来的再生产品可媲美原生聚酯。目前公司每年可处理废旧纺织品4万吨，年产3万吨再生产品。

　　据介绍，佳人新材料采用独有的涤纶化学循环再生系统，以废旧纺织品、服装厂边角料等为初始原料，通过独特的化学分解技术将废弃聚酯材料还原成化学小分子，经过精馏、过滤、提纯及聚合等高精尖技术手段，重新制成新的具有高品质、多功能、可追溯、永久循环性的聚酯纤维。

　　在佳人新材料的生产车间，可以看到旧衣重生的全过程。回收的废旧衣物被分拣、绞碎，降解成分子级聚酯材料，经过分离脱色后再生成聚酯纤维，获得可与原生材料媲美的真正意义上的“新生”。

　　“再生产品可以广泛用于运动系列、户外系列、时装系列、家纺系列、汽车内饰系列、瓶级系列、高强工业丝系列、膜级系列等领域，真正意义上实现从废旧纺织品到再生新材料的闭合永久循环圈，可有效降低对石油资源的依赖，减少废弃物的产生。”何建利说。

　　废旧纺织品存在成分复杂、品质波动大的特点，决定了对废旧纺织品的综合利用是一项极其复杂的技术难题，而要实现万吨级的产业化规模更是行业挑战。化学法循环是一种无可替代的遵循“可持续发展”原则并且可以实现废旧聚酯纺织品真正闭环回收的方法。

　　2023年6月，中国纺织工业联合会在浙江省绍兴市组织召开了由浙江佳人新材料有限公司、东华大学、绍兴文理学院、上海慧翌新材料科技有限公司、浙江东太新材料有限公司和绍兴惠群新材料科技有限公司共同承担的“废旧涤纶纺织品高效绿色化学法循环再生产业化关键技术及高值化应用”项目鉴定会。

　　会上，蒋士成、陈文兴、叶志镇、朱美芳四位院士在内的由行业内各领域知名专家组成的专家组，肯定了佳人新材料在“废旧涤纶纺织品高效绿色化学法循环再生产业化关键技术及高值化应用”方面取得的阶段性成果，一致认为，项目总体技术达到国际先进水平，其中万吨级高纯度再生DMT工程化生产技术达到国际领先水平。

　　鉴定结果显示，项目已形成万吨级废旧涤纶纺织品化学法循环再生DMT单体、聚酯切片及纤维生产线，运行安全稳定。项目开发的再生DMT单体产率高、品质优异；再生聚酯产品品质可达到原生聚酯的标准要求；再生超细旦、吸湿排汗、阳离子可染等纤维性能达到同类原生聚酯纤维水平。该技术已广泛应用于品牌服饰、家纺等领域，经济和社会效益显著。

　　专家组表示，建立废旧纺织品高效绿色化学循环再生关键技术，实现再生聚酯产品高值化产业应用，建成规模化示范工程，将极大推动我国废旧纺织品资源化利用技术的重大突破与综合利用产业的规范化发展，为大幅度提高我国资源利用效率，支撑生态文明建设提供科技保障。

　　十年磨一剑

　　成就佳人“仗剑走天涯”

　　佳人新材料成立于2012年，隶属于精工控股集团，是目前国内唯一、全球最大的化学法循环再生聚酯企业。

　　“公司成立之初是与日本帝人公司合资，以帝人千吨级技术为基础研发生产再生涤纶产品。但在最初几年，市场和技术迟迟不见大的突破。2016年，帝人公司调整经营战略，退出了股权。”佳人新材料总经理助理姜龙春作为公司始创期成员之一，谈起公司每一步的发展，仍然都历历在目。

　　帝人退出时，公司年产再生产品能力仅5000吨；此后，佳人新材料开始独自研发迭代，最终实现再生产品3万吨级量产；2019年，成功研发再生低粘、再生阳离子、再生阻燃等再生切片系列；2022年，成功研发瓶级、膜级、工业级再生切片系列，并开启切片销售；2023年，公司累计生产20万吨再生产品，回收废旧纺织品30万吨；开始启动回收工厂建设……

　　以技术为核心，在“专精特新”的路上持续探索，十年磨一剑，成就了佳人新材料今天的突破。公司现有员工360余人，其中研发人员占1/5，研发中心占地面积1600余平方米，配备行业最先进的聚酯研发仪器设备。近年来，公司被认定为国家高新技术企业、工信部第三批重点“小巨人”企业、浙江省隐形冠军培育企业，建有陈文兴院士领衔的专家工作站、省级博士后工作站。公司所属的研究院、技术中心相继被评为浙江省级企业研究院、浙江省企业技术中心，公司产品分别荣获国家绿色设计产品、浙江优秀工业产品、浙江制造精品。现拥有有效发明专利20项、实用新型专利20项，省级科技成果13项，科研成果荣获浙江省科技进步奖三等奖。制定并已发布国家标准2项，行业标准5项，团体标准6项。

　　公司参与的“废旧棉、涤纺织品清洁再生与高值化利用关键技术和工程示范”项目列入2020年度国家重点研发计划“固废资源化”重点专项项目；承担的“废旧纺织品的再生DMT精制技术及其高值化产品开发”项目列入2022年度“尖兵”“领雁”研发攻关计划；承担的“化学法循环再生阳离子可染聚酯纤维制备关键技术研究及产业化”项目列入绍兴市科技计划并于2021年验收通过。

　　如今，作为化学法循环再生纤维企业的领跑者，佳人新材料先后取得了GRS纺织服装全球回收标准、Intertek认证、Oeko-Tex Standard 100生态纺织品认证、国际可持续发展和碳认证(ISCC)和绿色纤维、绿色产品等认证，开始“仗剑走天涯”。公司凭借着高品质的循环再生化学纤维产品，已成功和阿迪达斯、迪卡侬、H&M、耐克、宜家、伊藤忠、韩国三星物产、日本帝人等国际品牌展开合作。

　　化学法循环

　　为什么是现在？

　　有一首叫《收获》的歌这样唱：“我想或许就是要过这么久，花的等待才能够结成果。”歌词极好地诠释了“佳人”们的心声：化学法循环，就是现在！

　　众所周知，在再生聚酯领域，瓶片物理法再生正蓬勃发展，那么，佳人新材料对化学法循环的执着和自信从何而来？

　　何建利用统计数据告诉《中国纺织报》记者：“全球每年有5300万吨纤维用于纺织生产，但能实现梯次回收再利用的仅有12%，在纺织服装行业内闭环回收的占比则不足1%。这些纺织品服装的原材料，六成以上都是化纤，其中涤纶用量最大。”这意味着，佳人独有的化学法循环技术和量产成果，对于提升纺织服装行业闭环回收比例，实现石油制品的永续循环、近而推动行业绿色产品及标准的整体变革都意义重大。

　　在公司发展遭遇瓶颈的2015年前后，即便是国际市场，对再生原料的需求也仍然只停留在概念上，但近年来形势却有了突飞猛进的变化。

　　国际上，有《巴黎协定》《废弃物框架指令》《欧洲绿色协议》《欧盟可持续和循环纺织品战略》和碳边境调节机制(CBAM)；在国内，“3060”行动计划和《“十四五”循环经济发展规划》《关于加快废旧纺织品循环利用的实施意见》等接连出台。“这不仅标志着绿色低碳发展已成为国际国内社会的广泛共识，而且更重要的是，这是对纺织行业‘可持续发展’的有力倒逼。”何建利说。

　　比如，今年6月9日，欧洲议会通过了《关于欧盟可持续和循环纺织品战略》的决议，其愿景是到2030年进入欧盟市场的纺织品都是耐用且可回收的，原料可循环再生，设计对环境友好，鼓励使用再生纤维制造；欧盟还明确各国以聚酯为主要成分的一次性饮料瓶再生塑料的使用比例到2025年不少于25%，到2030年不少于30%。“这意味着聚酯瓶片原料增长受限，纺织品循环利用成为纺织工业未来原料供应的重要策略。”何建利表示。

　　相比回收率已超过90%以上的聚酯饮料容器，废旧纺织品量大，综合利用率低，处理难度大。但要在纺织行业实现更彻底的绿色革命，这根硬骨头必须要啃。

　　当前我国废旧纺织品存量超亿吨，每年新增的废旧衣服大约有2000多万吨，但是这些废旧衣物的循环利用率较低。中国化学纤维工业协会会长陈新伟分析指出：“佳人公司的工艺路线，开辟了废旧衣物高值化循环再利用的新方向。启动闭环再生行动，建立废旧纺织品循环利用新模式，展现了佳人公司作为产业链链主在推动绿色纺织产业链中的责任和领先意识。”

　　近年来，佳人新材料积极投身“可再生纺织品回收体系”的建设，通过政企联动，与多家企事业单位、回收机构、公益组织合作回收旧制服、旧校服、旧工作服。为进一步将化纤纺织循环产业做大做强，佳人公司面向全国布局，计划建立线上线下一体化回收平台、再生供应链平台、品牌合作平台、再生商品销售平台等四大平台。

　　佳人协同设计、生产、销售、消费者等产业链相关方，基于GREEN CIRCLE(绿色循环)体系启动T2T(加汉字说明)专项行动，共同积极构建纺织品从摇篮到摇篮(回收—利用—循环)的行业内闭环。目前，迪卡侬、耐克、阿迪达斯、彪马等诸多品牌已陆续加入T2T回收项目中。

　　值得一提的是，更多国产品牌也纷纷加入与佳人新材料合作的行列。今年，佳人新材料与东方航空、李宁三方合作，用化学法对东航废旧制服进行回收再利用，制成全新纱线和面料，由李宁生产成新制服。项目启动至今已累计回收5万件旧衣，首批1100套新衣正在批量生产中。

　　十余年的市场环境和消费理念的演进，十余年坚持不懈的投入与奋斗，收获了佳人新材料“化学法再生循环”的“天时地利人和”，收获了经济效益与社会效益双丰收。

　　以佳人新材料如今量产3万吨涤纶再生产品为例，每年可以转化废旧涤纶纺织品近4万吨，这代表每年节省石油近1.2万吨，减少二氧化碳排放4.65万吨、节约标准煤5.7万吨，可节约水12.6万吨。

　　目前，佳人新材料年产15万吨绿色再生新材料项目已落户浙江绍兴柯桥区，正在全面建设中；未来5-10年将形成年产30万吨-50万吨再生纤维的生产规模。

　　在8月28日开幕的2023年中国国际纺织纱线(秋冬)展览会上，佳人新材料将携带再生DMT—再生切片—再生纤维全产业链化学法聚酯产品亮相。“我们期待与更多的品牌商一起，共同构建废旧纺织品永续循环利用生态圈，为减少碳足迹、为我国的环保事业做出更大贡献。”何建利说。