一次性口罩生产原材料中的不易降解石化成分让塑料污染治理成为难题，而石墨烯材料的创新应用有望改变这一状况。湖北大学化学化工学院教授博导、湖北省色谱质谱学术委员会委员陈怀侠告诉北京商报记者，通过新技术与新材料的创新，将石墨烯材料与非织造布材料进行复合，研发的超亲石墨烯口罩的使用时长是传统一次性口罩的25倍，其产生的废弃物污染负担减少了96%。

　　在经济性方面，传统口罩的有效使用时间为4个小时，石墨烯口罩的有效使用时间超过100个小时，每月仅需4片。尽管石墨烯口罩带来了行业变革，但作为产业用纺织品的重要组成部分，非织造布产业在国内兴起较晚，近年来国家及行业持续推出相关标准，但与传统纺织业标准相比仍有缺失，而在以石墨烯等材料进行复合的新型非织造布陆续出现后，行业标准的走向又将往何处发展？

　　非织造布产业的技术创新

　　“国内目前主要是通过垃圾焚烧厂进行发电的方法来处理废弃口罩，但是这并非最佳解决方式，目前在没有办法的情况下只能这样处理，须要用一种可降解的材料来解决这个问题。”湖北省非织造布技术创新中心主任陈正强告诉北京商报记者。

　　在日益增长的需求下，大量口罩的使用带来的环境破坏和污染问题，也成为企业需要着眼解决的问题。据统计，仅2020年就有约15.6亿个口罩流入海洋，带来4680-6240吨的海洋塑料污染。

　　将石墨烯材料与非织造布材料进行复合研发出的新一代口罩为非织造布产业的技术创新打开新局面。2020年底，湖北瑞康与武汉纺织大学、清华大学、湖北大学等高等学府合作，试制出石墨烯与非织造布复合材料，并在随后的终端产品应用开发中，推出石墨烯抗菌抗病毒口罩。

　　通过减少使用数量的办法，石墨烯口罩缓解口罩大量使用带来的环境破坏问题。参与进行研发的陈怀侠透露，石墨烯口罩的使用时长是传统一次性口罩的25倍，其产生的废弃物污染负担减少了96%。

　　据介绍，传统口罩的有效使用时间为4个小时，平均每天需要使用2-3个，日均使用成本达到4-6元。此次研发的石墨烯口罩官方零售价在5.9元/只，对比市面上每天需要花费2-3元成本的普通一次性口罩，由于可重复使用，有效保护时长在100个小时，可以使用10天，折合平均每天在0.6元。

　　在湖北瑞康董事长胡新振看来，未来口罩产业的发展有两个关键点，一个是借助政府的力量，另一个是继续推进产学研的进度。通过技术创新来推动非织造布产业升级。

　　石墨烯口罩新标准待建

　　作为全球第三大产业，纺织业与人们常规印象中的“纺织=衣物”不同，纺织产品从用途上可细分为服用纺织品、装饰用纺织品以及产业用纺织品三大类，其中产业用纺织品兴起较晚，但发展趋势更为迅猛。

　　湖北省纤维检验局二级调研员、湖北省纺织标准化技术委员会秘书长王克作告诉北京商报记者，相比服用纺织品与装饰用纺织品更为成熟的技术标准与行业标准，产业用纺织品目前仍存在较为明显的标准缺失问题。按产品应用领域，我国将产业用纺织品共分为16大类，其中绝大多数都是非织造布相关产品。

　　“当前非织造布的行业标准主要集中在医疗纺织品领域中。”王克作回忆道，“例如在2020年，纺织标准化技术委员会牵头研制了《中小学生一次性使用口罩》的团体标准，解决了国内缺失的学生口罩标准问题。”

　　此外，作为全国最大的非织造制品基地，目前仙桃正在推动国家级非织造布质量检测中心的建设落成，该中心投入使用后，可对非织造布原料、非织造布半成品、医疗卫生用非织造布等8个类别的非织造布，按国际及国外先进标准开展检测，有利进一步推进非织造布产业标准的制修订。

　　针对传统非织造布产业的相关标准正在逐步铺开，那么随着石墨烯口罩等创新产品的推出，是否会对行业标准带来新的变化？

　　“目前在口罩标准的制定中，特征指标的考核也是非常重要的一环。我们将从石墨烯无纺布到石墨烯熔喷布再到石墨烯抗菌抗病毒口罩的整体制造流程入手，着手制定一系列标准。”王克作认为，传统口罩更侧重于对病毒的“防”，而石墨烯口罩的微生物灭杀功能则侧重于“杀”。因此，在口罩中添加石墨烯成分后，对现有的口罩标准将带来颠覆性变化。

　　王克作表示，行业标准并不只涉及到企业的产品生产，参与研发过程的研究机构、高校以及标准化的专业人士都与之密切相关。

　　胡新振透露，瑞康目前已经开始标准化的启动工作，计划在一年内联合上下游企业，共同推出石墨烯纺粘无纺布、石墨烯熔喷无纺布和石墨烯口罩的新团体标准。

　　陈怀侠认为，作为一种新产品来说，石墨烯口罩需要有更符合自身特性的标准，这样在后期的监管方面才有依据。