“5万个回收PET瓶产出1吨再生聚酯纤维，盛虹35万吨再生聚酯纤维意味着一年可消化掉约175亿个回收PET瓶，相当于减少约600万吨二氧化碳排放……”

　　这是日前央视报道盛虹集团探索形成的减污降碳协同增效的高质量发展路径、绿色发展道路上的又一亮丽成绩单。面对依然严峻的生态环境保护形势，盛虹集团正朝着率先探索出以最少碳排放实现更高质量发展的现代化新路的目标稳步迈进，打好“碳达峰、碳中和”这场世纪硬仗。

　　绿色环保产品“勇担先锋”

　　作为中国化纤产业引领者，盛虹集团很早就开始布局绿色转型，并不断完善产业链产品。目前，盛虹化纤在苏州、宿迁设立产业基地，生产再生聚酯纤维、低温染色聚酯纤维、原液着色纤维和生物降解聚酯纤维等四大绿色环保产品。

　　盛虹通过使用大量废弃塑料瓶，减少对大自然的伤害，提高人们对回收循环利用的意识，用再生PET替代普通PET，减少石油的使用需求，减少二氧化碳排放，缓解全球温室效应。到今年底，盛虹再生纤维总产量将达到35万吨/年，相当于一年可消化掉175亿个废旧塑料瓶，减少约600万吨二氧化碳排放。

　　另外，原液着色纤维将纺织整个环节的“染”控制在原料纤维阶段，可减少将近50%的二氧化碳排放量；成功打破壳牌、杜邦等跨国公司的技术垄断，成为国内最大的生物基PDO及PTT纤维生产制造商，也实现了生物基PTT纤维全生命周期和全产业链加工过程的低碳绿色，产品全生命周期碳排放降低15%。

节能减排项目“大显身手”

　　通过自主创新，盛虹集团成功突破多项绿色生态发展关键技术，成为全国印染行业大气和废水治理示范企业。

　　目前，盛虹印染在江浙已建成8套中水回用工程，采用的印染废水低能耗高回收率膜集约系统技术，显著提高了水资源的利用效率，减少了印染废水产生量、排放量，平均日产中水达4.5万吨，回用率可达70%以上。盛虹还大力实施大气污染物减排项目，通过对废气处理设备改造和煤改气升级，使废气颗粒物、油烟、非甲烷总烃、VOCs等污染物指标大幅度下降，实现超低排放。

　　此外，盛虹利用定型机在线中控系统大幅度提升工业能效，通过对定型机联网集中管控，对生产工艺、状态进行实时监测，结合CRM系统与客户实现产品信息共享，科学合理安排生产订单，从而使得定型机台利用率提高了10%，每年可节约能耗费用约1500万元。

　　以项目的“含绿量”提升发展“含金量”，盛虹用自身实力，诠释了污废排放、用能用水密集的印染产业也可以成为绿色发展、节能减排的前沿阵地。

　　清洁能源体系“动力十足”

　　据悉，盛虹石化已建成的各项目环保投资总计达到27亿元，占项目总投资的9%；正在建设的1600万吨炼化一体化项目总投资677亿元，其中环保投资43亿元，占项目总投资额近6%，均处于行业领先水平。

　　为了将绿色低碳做到极致，盛虹还在行业领先的装置上持续进行优化，实现了源头削减、过程管控、循环利用，达到了节能、减污、增效的目标。旗下斯尔邦石化的废酸资源化综合利用技术改造项目，采用14项国际先进技术，实现“三废”再生产循环利用，各项措施实施后节约标煤2.2万吨/年。

　　此外，盛虹石化在污染物削减治理方面多措并举，实现了废气、废水自动化监控治理全覆盖。通过循环经济，盛虹石化为国内国际经济双循环新格局注入绿色动能。

　　打造全产业链世界级绿色工厂

　　凭借自身全产业链优势和强大的科创体系，盛虹集团在绿色低碳和智能化上下足功夫，建立了绿色车间、绿色工厂、绿色园区，形成绿色供应链，旗下国望高科、虹港石化、盛虹印染均入选国家级“绿色工厂”名单。依托工业互联网平台建设，盛虹持续推动智能核心装置的深度应用和产业化，将“绿色工厂”升级为“绿色智造工厂”。

　　为助力我国实现“碳达峰、碳中和”的目标，盛虹绿色发展的布局还在进一步延伸。盛虹集团董事长缪汉根说，实现绿色转型，是落实国家战略要求，掌握未来国际竞争主动权的关键。目前，公司已经着手开展“碳达峰、碳中和”总体规划，探索碳减排前沿技术和长期实现零碳生产的技术路径。

　　“未来，盛虹将继续贯彻可持续发展新理念，打造绿色生产和智能智造并举的绿色制造全产业链，不仅将打造‘三大世界级产业基地’，更要将各大基地建设成为‘绿色产业森林’，打造成碳达峰碳中和先行示范区，探索形成可复制、可推广的碳中和‘盛虹模式’，实现更高质量绿色发展，为全省乃至全国碳达峰碳中和的实现作出贡献。”缪汉根表示。